La FIA detalla el proceso de fabricación del halo

Es por esta razón que los de la Federación Internacional del Automovilismo han realizado una publicación en su página web para dar a conocer el proceso de fabricación de este dispositivo de seguridad. Como punto de partida, el halo ha de ser resistente, por lo que el titanio de Grado 5 es el material elegido para construirlo por su dureza y rebajado peso.

Tras recibirse los bloques de titanio, debe calentarse para así comenzar a crear los tubos que conformarán la estructura del halo. En total, cinco partes conforman el dispositivo –dos piezas traseras que se fijan al coche, el pilar central y dos cuartos de círculo para el anillo superior– antes de quedar soldadas. Es el último paso de soldadura el que se realiza en una cámara cerrada para evitar interferencias con el material y aumentar la resistencia del titanio.

Con el proceso terminado, se limpia el halo de manera que quede una superficie abrasiva, algo esencial para que los equipos añadan las partes aerodinámicas que deseen y estén permitidas por el reglamento. Así, el artefacto debe soportar una fuerza de 125 kilonewtons –aproximadamente, 12 toneladas de peso– durante más de vinco segundos sin sufrir daños estructurales.

En lo que respecta al suministro del dispositivo, tres fabricantes fueron finalmente elegidos por la FIA como proveedores oficiales para los equipos –los británicos de SSTT, los italianos de V System y los alemanes de CP Autosport–. Aunque algunos equipos han comprado estos dispositivos de los tres fabricantes, la compañía alemana CP Autosport fue la primera en superar las pruebas de los prototipos y quedó elegida por nueve de las diez escuderías de la Fórmula 1.

Desde la compañía, presumen de haber participado en los deportes de motor desde la década de 1990, por lo que esa experiencia jugó una baza importante como incentivo para ser finalmente elegidos por la FIA en este cometido. Además, Steffen Zacharias ha hablado en nombre del fabricante para explicar cómo utilizan sus instalaciones en las pruebas necesarias para certificar el buen funcionamiento del Halo.

"Viniendo de la industria aeroespacial, tenemos un área de pruebas muy intensa, que incluye bancos de pruebas físicas y pruebas de ciclo de vida. Probamos todas nuestras piezas internamente por personas certificadas según un estándar aeroespacial”, ha detallado Zacharias. "Ha supuesto trabajo reunir toda la tecnología de producción en un dispositivo así", ha añadido.

El potencial del halo para aumentar la seguridad en la competición es lo que ha hecho que se pueda ver a partir de este año en los circuitos. Por ahora, en CP Autosport ya han producido 70 dispositivos, aunque Zacharias asegura que trabajan duro para llegar a la centena a finales de mes y así poder cubrir las necesidades de Fórmula 1, Fórmula 2 y Fórmula E.

"Tenemos 200 personas trabajando aquí y generalmente producimos piezas que están debajo del coche y cubiertas con fibra de carbono. Por ello, poder mostrar una parte física que es más visible para el público hace que nuestros empleados puedan decir: 'esto es en lo que hemos estado trabajando'. Así que sí, eso realmente nos enorgullece", ha finalizado Zacharias.

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