Bugatti presume de frenos de titanio por impresión 3D

Al fin y al cabo, estas pinzas de freno no sólo son las pinzas más grandes construidas por la industria por impresión 3D, sino que además son el componente funcional más grande producido por esta técnica en titanio. Dos hitos que, sin embargo, que no dejan de ser el primer paso de un largo camino en el que el Grupo Volkswagen se ha metido de lleno con el objetivo de liderar la construcción de componentes por impresión 3D, accesibles además para todas las marcas del grupo.

En este aspecto, la fabricación por impresión 3D permite la creación de piezas con propiedades incluso mejores que las construidas por otros métodos. En el caso de la fabricación aditiva con titanio se han conseguido que esta pinza de freno sea más resistente y ligera que las que utiliza el Chiron. De hecho, una pinza de frenos del Chiron pesa en trono a los 5 kilos, mientras que esta nueva pinza diseñada por impresión 3D se queda en los 2,9 kilos. Bajo esta premisa, los hypercars de Bugatti en el futuro pueden ser más ligeros y por ende más rápidos.

Al fin y al cabo, la impresión 3D permite afrontar procesos de construcción que hasta ahora no se podían asumir. Construir una pinza de freno de titanio mediante fundición o mecanizado era realmente complejo y caro, mientras que por impresión 3D el proceso es rápido, limpio y barato. Puede parecer todo lo contrario cuando se descubre que esta pinza de freno tiene 2.213 capas de polvo de titanio superpuestas durante 45 horas en la mayor impresora 3D del mundo, todas ellas fundidas mediante cuatro láseres de 400 vatios. Sin embargo, estos números tan complejos representan el futuro.