Bielas de carbono fabricadas en 3D, el próximo paso para los motores

Recordábamos que Polymotor ya fabricó uno así hace muchos años para la IMSA, aunque por entonces la tecnología de impresión 3D era una entelequia. Estamos hablando de hace nada menos que 35 años, lo que hoy es casi una eternidad, especialmente en lo que al automóvil se refiere. En él, el bloque, buena parte de la culata, las faldas de los pistones, las bielas y el cárter estaban realizadas en Torlon, un material ideado por AMOCO y que hoy es 'propiedad' de Solvay.

Ahora, desde Grecia nos llega una interesante innovación en este sentido. Unas bielas realizadas en fibra de carbono, para un motor de Mitsubishi Lancer Evo por Extreme Tuners.

Las bielas deben combinar una gran resistencia mecánica a la tracción y compresión junto con una gran ligereza para que su inercia sea mínima. La ligereza es tanto más importante cuando más rápido debe girar un motor, pero a la vez no debe superarse un cierto punto para que no resulten frágiles. Por eso en competición se recurre al titanio en muchas ocasiones.

Extreme Tuners ha querido probar las nuevas tecnologías tanto de materiales como de cálculo de resistencia de los mismos y métodos de fabricación. En este caso ha recurrido a la impresión 3D como método de fabricación, a la fibra de carbono como material y al cálculo de resistencia por elementos finitos. El resultado, una biela extremadamente ligera, capaz de sobrevivir a las exigencias de un motor de 3.000 caballos de potencia que gire a 15.000 revoluciones por minuto. Su peso, ¡diez veces menor que unas equivalentes de acero y 6,5 menos que si fuera de aluminio! Pesan sólo 77 gramos.

Por si fuera poco, la fibra de carbono tiene muchas ventajas sobre el acero no ya desde el punto de vista mecánico sino también de resistencia al calor, manteniendo sus propiedades de resistencia, baja dilatación y evacuación del calor.

La clave de la ligereza está en la 'caña' de la biela, que presenta una estructura reticular, mucho más resistente a la tracción y compresión que una estructura 'maciza'. Lo que seria un poco complicado de hacer por los métodos tradicionales, es factible con la tecnología 3D. Y además con un control muy superior en cuanto a la calidad de fabricación.

Por si fuera poco, también han realizado unos pistones en titanio con tecnología 3D, para completar la preparación. Afirman que estos son los primeros ejemplos del avance de los materiales CNC y explican que corresponden a la Gen3 de los mismos.

Si esto funciona lo veremos muy pronto en Fórmula 1 y otras categorías de competición… si es que no lo han probado aún y han mantenido el secreto.